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減速機是工業革命時代，工業自動化發展下的產物，如今伴隨著人工智能時代的到來，減速機已成為工業智能化升級不可缺少的基礎設施之一。
自1951年，減速機在德國首先成功研制并投入工業革命后，減速機就迎來了發展與改革浪潮。在當時減速機所運用的領域并不是很廣泛，主要集中在傳統的工業領域等。
到21世紀，伴隨著工業4.0時代的到來，減速機行業迎來了新一輪的發展機遇。在當下，各國都全力發展自動化、智能化機械設備，這為減速機產業提供了一個發展平臺。
減速機的概念和工藝起源于歐美國家。所以相較于國內，無論從發展規模還是應用場景，國外市場都要高于國內，在高端定制市場更是出現了壟斷現象。
但值得一提的是，近年來，伴隨著我國國民經濟的穩步發展以及數字化轉型腳步的加快，減速機行業再次迎來了發展的春天。
據公開數據顯示，企業層面，2018年，我國減變速機行業規模企業數量為790家；產量方面，2019年我國減速機產量增長較快，達到852萬臺，同比增長51.3%；2020年，產量為917萬臺，同比增長7.6%，2021年我國減速機產量有望突破1000萬臺。
減速機行業的迅速崛起少不了國產企業的入局，其中，泰隆集團作為一家專注于研發生產高端定制減速機的老牌工廠，一直致力于加速新舊動能轉換，加大了在人才、技術等關鍵環節的投入力度，通過加快創新驅動與轉型發展，推進生產智能化、產品高端化，為我國減速機行業的發展貢獻著自己的力量。
那么，一家傳統企業是如何做到行業翹楚的？為此，我們與泰隆集團的信息中心主任夏國峰進行了一次深度采訪，通過這次采訪找尋到了答案。
意識先行，以解決企業生存問題為開端
據了解，江蘇泰隆減速機股份有限公司（以下簡稱“泰隆減速機”）始建于1982年，至今近40年的發展歷史，泰隆減速機從最初的微小傳統生產性企業，發展到現在已躋身全國減變速機行業排頭兵企業。
伴隨著時間的推進，泰隆減速機憑借自身的優勢獲得了多項殊榮，其中，泰隆開發的核電循環水泵驅動變速裝置填補了國內空白，工業機器人關節用精密減速器打破了國際巨頭對中國的技術封鎖，主要性能指標達到了國外先進同行的執行標準，可完全替代同類進口產品。
此外，還被國家及地方政府賦予了多個標簽，如“全國減速機標準化技術委員會秘書處單位、中國通用機械工業協會減變速機分會理事長單位、國家級博士后科研工作站”等，截至今年10月底已擁有專利294件（發明專利49件）。
泰隆減速機之所以能取得如此傲人的成績必非偶然，而是努力奮進之后的必然。
但令人想不到的是，作為國內減速機行業排頭兵，泰隆減速機也經歷過“生產難、難生產”的陣痛。
從外部來看，全球減速機市場主要集中在SEW、西門子、倫茨、布雷維尼、住友、諾德等傳統工業巨頭手中，其中SEW和西門子作為行業內巨頭企業，市場占比較高，而國產品牌市場占比較小，尤其在高端市場長期外企占據。國內市場同質化嚴重，市場環境嚴峻，尤其是在2014—2015年，上下游冶金、建材、起重行業急劇滑坡的時候。
從內部來看，訂單的定制化比例超過了40%，物料種類接近20萬種，一線工人短缺給企業的采購、研發、生產和交期都帶來了挑戰。
如何面向國外品牌壟斷的市場，提升技術硬實力，縮短產品研發制造周期，以更優的價格，更好的產品，更快的響應速度服務客戶成為了泰隆業務發展面臨的最大挑戰。
談到轉型初衷，夏主任表示，“當年開始做信息化建設就是為了解決公司存在的各種問題，到后來數字化轉型逐步成為了集團整體戰略的一部分。”
據雷鋒網了解，其實，泰隆減速機在數字化轉型方面起步較早，最早可追溯到2000年，初期使用自己研發的ERP生產管理軟件，并取得了一定的成效，也得到了集團高層領導的認可。
2014年在國際大環境的影響下，進一步深化轉型策略，并于2015年開始實施，首先是拿出4.5個億元建造新廠區（減電示范區）作為數字化轉型升級的試點，旨在通過數字化手段打造內部的示范基地（智能制造基地）。”
“越到后來越發現，數字化轉型不僅僅解決一條產線、一個車間的問題，而是整個集團的問題。其中，最重要的是思維轉變，讓高層認識到數字化轉型會給企業帶來價值，然后才會投入大量的資金來做這件事情，”夏主任如是說。
知行合一，選擇適己的方案，而不是最貴的技術
傳統企業數字化轉型強調“知行合一”。
傳統制造企業的數字化轉型知易行難，對于擁有38年發展史的泰隆集團更是如此，在數字化轉型過程中，泰隆集團往往會遇到生產過程不透明，諸如企業無法實時了解設備生產情況等問題；因設備故障率高，突發故障多，設備維修之后導致設備利用率低下問題；設備設定的工藝參數執行不到位引發的產品質量一致性差等轉型難題。
有專家曾表示，“數字化轉型是一項長期艱巨的任務，多數企業需要3-5年甚至更長時間才能取得顯著成果。”
雖然，泰隆減速機從2000年就開始進行兩化融合的探索，并取得了顯著的成效。但在夏主任看來，對于傳統企業而言，數字化轉型是一個完整地體系化的東西，在這方面，傳統企業的視野不開闊，有好多問題不能根源上解決，這時候就需要合作伙伴的支持。
其實，通過線下走訪多家工廠發現，大多數傳統工廠數字化轉型路徑大致相同，一般都是從軟件開始， 通過這樣的方式將企業在研發、生產、銷售等環節的數據打通，打破“信息孤島”的現象，實現可視化生產，然后再進行下一階段數字化轉型的探索。
泰隆減速機的兩化之路探索亦是如此，據夏主任介紹，在轉型初期主要是上軟件，但存在一個問題，軟件公司在提方案時，更多的是針對軟件本身來談，而不是企業自身的業務特性。
夏主任坦言，“花了錢沒達到效果的情況是真實存在的，泰隆減速機在兩化融合過程中也走了不少彎路，初期只是為了上軟件而上軟件，在使用之后發現其和業務的符合度并不高，也沒有達到理想的效果。”
面對如此多的數字化解決方案提供商，夏主任道出了選擇徐工漢云的真實原因，在方案選型時發現信息化水平好的大多是電子裝配、汽車制造等行業，離散型制造企業的信息化水平整體偏低。而徐工作為離散型制造企業，在工業制造方面擁有著豐富的制造經驗和知識圖譜，這些都能為泰隆提供非常大的示范作用。
泰隆集團與徐工漢云通過兩化融合標準體系的實施作為合作開端，將“推進精益管理，建成互聯網標桿工廠”列為公司戰略目標，把與之相關的工作納入各部門的績效考核指標，推動業務部門積極參與信息化工作，讓基層員工認識到信息化重要性。
泰隆集團分批組織不同崗位的人員到徐工進行考察，在這個過程中使示范區各級管理人員對兩化融合以及數字化轉型有了非常直觀的認識，在很大程度上減少了企業轉型的阻力，這就進一步堅定了泰隆與徐工漢云合作的決心。
自2018年，泰隆減速機將示范區的生產環節搬到徐工漢云工業互聯網平臺后，減電示范區設備利用率提高了3.6%、計劃達成率提高了8.3%，在人員未增加的情況下，月產值從投產時的800多萬提升到2600多萬，效果顯著。
為此，夏主任表示，除了徐工漢云工業互聯網平臺的應用之外，還在設備畫像、智能倉儲等方面展開了合作。
任重道遠，持續深化，向智能化方向邁進
總體來看，泰隆減速機實施兩化融合的目標，可以總結為提高工廠研產銷協同的能力，主要表現為通過精益管理和卓越績效管理手段提升經營管理的信息化，通過升級ERP和PLM軟件、引入徐工漢云工業互聯網平臺、智能倉儲等手段提升生產管理的信息化。
從長遠來看，無論是兩化融合還是企業數字化轉型，其都是一個持續性改進的過程。
為此，夏主任告訴雷鋒網，2021年我們和徐工漢云在兩化融合管理體系貫標咨詢過程中，和第三方公司聯合對泰隆進行了智能制造成熟度的評估，總結現有的實施成果，找出存在的不足，共同制定了十四五信息化戰略規劃，將和徐工漢云一起，配合泰隆集團新廠區搬遷、企業組織架構升級，打造全新的泰隆減速機數字化工廠。
我們也將期待泰隆減速機這家“減”速老廠能夠在新的智能產業園再“加”速起飛。
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