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| 本文作者： 易建成 | 2015-11-11 12:26 |
編者按：胡依林是牛電科技聯合創始人兼副總裁，圈內人叫他 Token，據說這是他背下的第一個英語單詞。創業前他曾攢過一臺以 Honda Zoomer 為原型的電動車 X-Zoomer。當年那臺 X-Zoomer 的一些個人風格也在小牛 N1上得到體現，比如幾何化硬朗的設計、LED 大燈等等。以下是他對小牛的自述，雷鋒網整理。
有人評價小牛 N1 是一臺“在目前電動車基礎上做了一些設計上的改進和細節上的優化的車”，我并不否認。因為我們只是想還原一輛電動車本來應該有的樣子。
（胡依林當年改裝的 X-Zoomer）
2013 年 7 月，公司還沒成立，男哥（李一男）也還沒加入我們。那個夏天我們先后去了 40 個不同的城市調研：不僅是北上廣，還包括三四線城市甚至是城鄉結合部。當時發現一個現象：堵車不僅是大城市的通病，也是很多中小城市每天要面對的問題。
于是我們就在思考這個問題：如果汽車越來越多、路越來越堵，出行的便利性還能通過什么方式解決？
自行車基本已經退出通勤的舞臺，變成偏時尚運動或者文化類的產品；2013 年出現的平衡車、攝位車并不適合在路上行駛；摩托車駕駛起來有些門檻，維修也比較麻煩；汽車我們不可能去做，那也不是我們的方向。
所以當我們看回電動車市場，調研證明了我們的想法是對的：如果說公共交通是城市的大動脈，那么電動車是城市的毛細血管，它解決的正是出行問題。
從 2009 年搗鼓 X-Zoomer 到 2013 年創業開始做這件事情，4 年過去了，我發現市面上銷售的產品還沒我當年做得好。理論上說，功能性產品應該在不斷地更新和迭代。但電動車是一個很傳統的行業，很多技術在他們內部沒有得到沉淀，所以可以說在這個行業玩票的成本是很低的。
依照現在所謂「成熟」的開發模式、方法論和流程，同時將開發工作外包給車架代工廠和外殼代工廠的話，通常三個月就能造出一臺電動車，成本不過百萬元。
但是我們也要去做這樣的車嗎？出貨量大又足夠便宜？不追求品質、技術和體驗？答案是否定的，我們打算從設計、技術、體驗入手去還原一輛電動車本來的面目。
在我看來，開發一款電動車至少要經過 20 個月的系統研發，因為這當中需要團隊的磨合以及工業設計、車架、底盤設計、電子研發、量產等方面的配合。
我們的團隊來自汽車、飛行器、消費電子品等行業。這些行業已經有成型的標準和技術，那為什么不將它們應用到我們的產品上？
汽車、摩托車和電動車本是三個維度不同的產品，如果在電動車行業找不到我們所需要的標準和技術，那么理所當然，我們可以將摩托車或汽車可以借鑒的部分降到電動車的維度上。
其實連接器在汽車上有成熟的方案，不過由于它體積偏大以及設計規格的差異，決定了它不適合直接用在小牛上。
所以我們只能自己開發：將它體積變小，實現我們設定的電流負載值以及通訊方式。我們花了一年半的時間做了幾輪 3000 次的插拔測試，你要知道目前市面上的復合接口使用壽命只有 300 到 500 次。
很多人會問為什么是 3000 次？這是因為一臺車的使用壽命是 8 年，如果用戶每天將電池組取出來充電，3000 次的插拔能滿足正常使用時間。
連接器也是負責 BMS（電池管理系統） 通訊的橋梁。 BMS 在汽車上也得到過驗證，但它不是一個獨立的系統，不能依靠通用方案解決，因為它還需要與整車以及動力控制器進行數據通訊。雖然松下會提供參數上的幫助，但每臺車實際使用功況和使用類型并不一樣，他們不會因為這一款產品而抽調二三十人的團隊幫我們開發 BMS，最后只能自己來。
在小牛之前，市面上沒有任何一款量產電動車（兩輪踏板車）用過鋰電池。現在電動車廠商使用的全是鉛酸電池，在電池容量相同的情況下，后者的重量在 46 公斤左右。
雖然產品已經上市快半年，但每隔一段時間工廠同事會從生產線上抽調一兩臺車不停地做產品生命周期測試。因為我們想知道車跑到幾萬公里的時候會出現什么問題，然后找出解決方案去改進。這也是汽車行業通用的測試方法。
其實在產品上諸如此類的細節還有很多。并且大部分技術也不是「拿來主義」那么簡單，新增的每一個新技術都需要工程師按照產品邏輯重新開發。
說實話，最開始我們只想按照輕資產的模式來操作，找一家代工廠合作就行。但這對小牛來說不太現實。因為它同時囊括了消費電子、汽車工藝、摩托車工藝以及互聯網商業模式。它的體積也決定了我們不能像手機那樣存放在倉庫，我們要做的是快速響應。
通俗一點就是，當整車 80% 的零部件都是我們重新開發的時候，就決定了我們不得不自己去開工廠。
有些事情我也不避諱，比如之前的中控（00 門）和產能問題，如果一開始與第三方代工廠合作，我想我們會和大部分初創公司遇到的問題一樣：雙方經過層層溝通，互相扯皮，最后什么問題也沒解決。
在這種情況下，擁有工廠的優勢就體現出來了：Flexible（靈活性）。不管團隊是在公司還是在工廠，如果大家發現問題，我們可以做到當天出方案，當天送測試，通過（測試）之后直接上線。
今年 4 月份在洽談供應商的時候，外界還不知道我們是誰，將會賣什么產品。面對 300 多個 N1 供應商時，最大的尷尬是有一個問題會被反復問及：憑什么和你們合作？盡管這樣，我們還是硬著頭皮談下一批最好的供應商。
我記得小牛剛推出的時候，很多人抱怨過它的價格。其實對于我們來說，把產品做得便宜是一件很簡單的事情：比如不用松下電芯、博世電機，將控制器換成老式控制器……
但我們不愿意這樣做：因為它沒辦法滿足用戶的需求，甚至連我們自己這關都過不了。如果你要問我為什么，個中原因也很簡單：我們只是想還原一輛電動車應該有的樣子。
對話產品家，發現隱藏在產品背后的匠心
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